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Die Hauptursachen für den Ausfall von pneumatischen Arbeitszylindern
Je nach Komplexität eines pneumatischen Systems kann es aus einer Vielzahl von Komponenten bestehen. Daher ist es wichtig, unser System zu kennen, seine Schwachstellen zu kennen und zu wissen, auf welche Punkte wir besonders achten müssen und welche verbessert werden müssen. Aber was sind die grundlegenden Schwachstellen eines pneumatischen Systems?
Pneumatische Systeme erzeugen mithilfe von Druckluft mechanische Bewegungen und verrichten so nutzbringende Arbeit. Arbeitszylinder führen den Energieumwandlungsprozess durch, sie verrichten die Arbeit, weshalb diese Geräte der größten Belastung ausgesetzt sind. Wenn diese Geräte ausfallen, führt dies zu Produktionsstillstand und Umsatzeinbußen. Um dies zu vermeiden, haben wir die wichtigsten Ursachen zusammengestellt, die zum Ausfall von Arbeitszylindern führen.
Die erste Ursache ist die Verstopfung der Betätigungseinheiten durch Verunreinigungen, die in das System gelangen oder aus dem System stammen und sich in den Arbeitszylindern ablagern. Diese Verunreinigungen verlangsamen den Durchfluss und können sogar zum vollständigen Stillstand der Maschine führen. Ein ähnliches Problem kann verursacht werden und zum Stillstand des Arbeitszylinders führen, wenn sich zu viel Feuchtigkeit im System befindet, da dies zu Korrosion führen kann. Wenn Feuchtigkeit und Schmutz gleichzeitig vorhanden sind, vermischt sich die Feuchtigkeit mit dem angesammelten Schmutz zu einer unerwünschten Substanz mit größerem Volumen, wodurch die Verstopfung noch schneller eintritt.
Die zweite Hauptursache für Probleme hängt mit der Dichtheit zusammen. Es ist wichtig, die Dichtungen in den Maschinen regelmäßig zu überprüfen, da sie mit der Zeit verschleißen, und wenn die Dichtungen ihre Aufgabe nicht ordnungsgemäß erfüllen, kann unser Zylinder leicht ausfallen.
Die Anzeichen für die beiden oben genannten Ursachen, Leckage und Verstopfung, sind, dass das Gerät mehr Energie benötigt, um die Aufgabe zu erfüllen als zuvor. Diese Probleme müssen sofort behoben werden, denn wenn sie weiterhin fehlerhaft arbeiten oder gar stecken bleiben, können sie einen fatalen Schaden erleiden, der durch Montage oder Reparatur nicht mehr behoben werden kann, und wir müssen sogar mit dem kompletten Austausch des Geräts rechnen, was mit hohen Kosten und im schlimmsten Fall mit Verlusten durch die Beschaffungszeit verbunden ist.
Die dritte Ursache ist die falsche Wahl der Belastung. Bei der Auswahl der Zylinder ist es wichtig zu wissen, welcher Belastung sie ausgesetzt sein werden. Wenn wir dies mit absoluter Gewissheit wissen, sollten wir einen Zylinder wählen, der sogar das Doppelte der angenommenen Belastung bewältigen kann. Dadurch müssen wir nicht die maximale Kapazität des Geräts ausschöpfen und es an seinen Grenzen betreiben, sodass unser Gerät zu einem effizienteren und längerfristigen Betrieb fähig ist, ganz zu schweigen davon, dass es im Falle einer möglichen Produktionssteigerung seine Aufgabe auch unter erhöhter Belastung problemlos erfüllen kann.
Das häufigste Anzeichen für eine falsch gewählte Belastung ist, dass der Arbeitszylinder während des Betriebs einen Schaden erleidet, der nicht durch äußere Faktoren verursacht wurde. Eine häufige Folge ist, dass sich ein Bauteil des Zylinders verschiebt und das verschobene Teil Schäden im Zylinder verursacht. Weitere Anzeichen für die Verschiebung der inneren Bauteile des Zylinders sind eine unsachgemäße, ungenaue oder eventuell seitliche Bewegung der Kolbenstange oder das Steckenbleiben der Stange. Auch eine innere Verschiebung kann die Ursache des Problems sein, wenn das Gerät während des Betriebs bisher nicht wahrgenommene, ratternde, laute Geräusche von sich gibt.
Beim Betrieb pneumatischer Systeme ist es wichtig, auftretende Probleme so schnell wie möglich zu erkennen und zu beheben. Dies hilft, Ausfälle, vorzeitige Stillstände sowie ungeplante Betriebsunterbrechungen zu vermeiden.