Konserwacja systemów pneumatycznych

Do długotrwałego działania systemu absolutnie niezbędne jest użycie jednostki przygotowania powietrza, która zapewnia, że powietrze dostające się do systemu jest wolne od wszelkich szkodliwych substancji, takich jak wilgoć czy kurz, chroniąc w ten sposób części systemu przed korozją, zatykaniem i spadkiem wydajności. Takie urządzenia są w stanie dostarczyć powietrze z użytecznymi dla nas substancjami, które wspomagają długotrwałe działanie elementów systemu pneumatycznego; cylindrów, chwytaków, złączek, zaworów dławiąco-zwrotnych, złączy i innych części składowych systemu. Taką substancją może być olej specjalnie przeznaczony do systemów pneumatycznych, który możemy stale wtryskiwać do systemu. Większość części – zwłaszcza części cierne – potrzebuje smarowania. Korzystne efekty smarowania obejmują również ewentualne działanie odkamieniające lub przekształcające rdzę, które warto zastosować, jeśli do tej pory zaniedbaliśmy użycie jednostki przygotowania powietrza, ale zauważyliśmy problem. Zastosowanie jednostki przygotowania powietrza może wydłużyć żywotność niektórych elementów systemu o wiele lat, jednak musimy również pamiętać, że ta jednostka również wymaga naszej uwagi w regularnych odstępach czasu, jej podzespoły należy sprawdzać i czyścić, aby mogła spełniać swoje zadanie. Częścią jednostki przygotowania powietrza są filtry, reduktory z filtrem, smarownice, osuszacze, wzmacniacze ciśnienia, manometry, z których największą uwagę wymaga filtr, jednocześnie jest on w stanie dać najbardziej zauważalną informację zwrotną o jakości powietrza i stanie systemu. Częścią ciągłej konserwacji jest czyszczenie filtrów – zazwyczaj w zależności od obciążenia maszyny – co tydzień. Co miesiąc musimy upewnić się, że wilgoć jest rzeczywiście odfiltrowywana z systemu, że w jednostce przygotowania powietrza jest wystarczająco dużo oleju, że w systemie nie ma wycieków powietrza. Najczęściej zdarza się, że powietrze uchodzi niezamierzenie w elementach łączących. W takich miejscach możemy łatwo sprawdzić wyciek za pomocą odrobiny wody z mydłem.
Jeśli poprzednie punkty okazały się w porządku, należy wyczyścić wszystkie części i jednostki odbiorcze, a następnie nasmarować ruchome elementy substancją ułatwiającą ruch. Przy średnim użytkowaniu i obciążeniu zaleca się również całkowitą wymianę filtrów powietrza co pół roku.

Jeśli jakość powietrza jest już w porządku, a nasz system pneumatyczny pracuje z powietrzem o wymaganej jakości, warto przyjrzeć się ciśnieniu panującemu w systemie. Ważne jest, abyśmy używali systemu tylko w takim zakresie ciśnienia, który odpowiada parametrom wszystkich części. W większości przypadków ciśnienie w systemie pneumatycznym wynosi między 2 a 10 bar, ale istnieją części, które mogą ulec uszkodzeniu już powyżej 6 bar, a nawet doskonale spełniają swoje zadanie przy ciśnieniu 0.5 bar. Ważne jest, aby przed instalacją upewnić się co do danych dotyczących ciśnienia roboczego i rozrywającego oraz parametrów elementów systemu, a w razie potrzeby zastosować przed urządzeniem zawór dławiący, reduktor ciśnienia, który zmniejszy ciśnienie obciążające urządzenie. W dłuższej perspektywie najbardziej ekonomiczne jest znalezienie najniższej wartości ciśnienia, przy której system działa doskonale. Ma to pozytywny wpływ zarówno na nasze zużycie energii, jak i na żywotność elementów systemu.

Konserwacja i kontrola cylindrów pneumatycznych może być również delikatnym i czasem niebezpiecznym zadaniem. Również tutaj nie wolno nam pominąć ważnych kroków; wyłączmy zasilanie, a następnie odprowadźmy pozostałe ciśnienie powietrza. Następnie możemy przeprowadzić proces konserwacji związany z cylindrami. Warto sprawdzić stan uszczelek i tłoków w urządzeniu, które w razie potrzeby należy wymienić. Jednym z najczęstszych – ale i najtańszych do naprawienia – błędów w cylindrach pneumatycznych jest zużycie uszczelek. Jeśli wszystko jest w porządku, należy nasmarować urządzenie. Po kompleksowym przeglądzie, wykonaniu niezbędnych wymian i prawidłowym złożeniu urządzenia, ponownie włączmy źródła energii, a następnie przy niskim ciśnieniu powietrza przetestujmy szczelność i działanie elementu. Jeśli upewniliśmy się, że powietrze nigdzie nie uchodzi i cylinder działa prawidłowo, to jako ostatni krok warto przeprowadzić jeszcze jeden test przy ciśnieniu roboczym. Jeśli również tutaj nie zaobserwujemy żadnych nieprawidłowości, to z dużą pewnością wykonaliśmy nasze zadanie prawidłowo.

Jeśli stale monitorujemy stan systemu, znamy daty instalacji i uruchomienia elementów systemu, możemy wiedzieć, która część jest bliska zużycia, końca swojej żywotności. Jest to ważne, ponieważ na podstawie czasu pracy i stanu możemy z góry ocenić, kiedy nastąpi awaria lub unieruchomienie danego urządzenia. Oczywiście najlepiej jest wymieniać części, gdy system nie jest w użyciu, aby nie przestały działać podczas eksploatacji – nie musimy wtedy liczyć się z nieoczekiwanymi przestojami i stratami produkcyjnymi. Wstępnymi oznakami zbliżającej się awarii mogą być: powolne działanie, powolny lub szarpany ruch, jeśli działanie systemu wymaga większego ciśnienia niż wcześniej, nietypowe syczące dźwięki lub trudny, przerywany rozruch.

Ważne jest, aby zarówno podczas kontrolnego wyłączenia, jak i podczas konserwacji, zapewnić pracownikom bezpieczne warunki pracy, zapobiec przypadkowemu uruchomieniu maszyny oraz wykluczyć nagłe uwolnienie energii za pomocą narzędzi LOTO. Jeśli podczas prac system zostanie poddany ciśnieniu w taki sposób, że nie wszystkie części są bezpiecznie na swoim miejscu, a elementy zdolne do ruchu mechanicznego nie są odpowiednio zamocowane, łatwo może dojść do uszkodzenia niektórych elementów systemu lub, w poważniejszych przypadkach, nawet do wypadku. Narzędzia systemu LOTO zapewniają nam, że bez zgody pracowników wykonujących konserwację, system nie może zostać przypadkowo uruchomiony ani poddany ciśnieniu. Robi to poprzez odcięcie wszystkich źródeł energii i wszelkich możliwości uruchomienia podczas procesu naprawy.

Jeśli regularnie przeprowadzamy wszystkie niezbędne kontrole i wykonujemy powyższe kroki w regularnych odstępach czasu, możemy być pewni, że zmaksymalizowaliśmy żywotność naszego systemu i zapewniliśmy jego bezpieczne i długotrwałe działanie.