Wiadomości, artykuły, przewodniki i informacje o produktach przemysłowych
Główne przyczyny awarii pneumatycznych siłowników
W zależności od złożoności, system pneumatyczny może składać się z wielu części, dlatego ważne jest, aby znać nasz system, być świadomym jego słabych punktów i wiedzieć, na które należy zwrócić szczególną uwagę, a które wymagają rozwoju. Ale jakie są podstawowe słabe punkty systemu pneumatycznego?
Systemy pneumatyczne wykorzystują sprężone powietrze do wytwarzania ruchu mechanicznego, wykonując w ten sposób użyteczną pracę. Siłowniki wykonują proces konwersji energii, to one wykonują pracę, dlatego są one narażone na największe obciążenia. Jeśli te urządzenia ulegną awarii, spowoduje to zatrzymanie produkcji i utratę dochodów. Aby tego uniknąć, zebraliśmy najważniejsze przyczyny prowadzące do awarii siłowników.
Pierwszą przyczyną jest zatykanie się jednostek napędowych przez zanieczyszczenia dostające się do systemu lub pochodzące z systemu, które osadzają się w siłownikach. Zanieczyszczenia te spowalniają przepływ, a nawet mogą spowodować całkowite zatrzymanie maszyny. Podobny problem i zatrzymanie siłownika może spowodować zbyt duża wilgotność w systemie, ponieważ może to prowadzić do korozji. Co więcej, jeśli wilgoć i zanieczyszczenia są obecne jednocześnie, wilgoć zmieszana z nagromadzonymi zanieczyszczeniami tworzy większą objętość niepożądanego materiału, co jeszcze szybciej prowadzi do zatykania.
Drugim głównym źródłem problemów jest szczelność. Ważne jest, aby regularnie sprawdzać uszczelki w maszynach, ponieważ z czasem się zużywają, a jeśli uszczelki nie spełniają swojej funkcji prawidłowo, nasz siłownik może łatwo ulec awarii.
Powyższe dwie przyczyny: wyciek i zatykanie się, są oznakami, że urządzenie wymaga więcej energii do wykonania zadania niż wcześniej. Problemy te wymagają natychmiastowego rozwiązania, ponieważ jeśli będą działać nieprawidłowo lub nawet się zablokują, mogą ulec fatalnemu uszkodzeniu, którego nie da się naprawić poprzez serwisowanie lub naprawę, a nawet trzeba liczyć się z całkowitą wymianą urządzenia, co wiąże się z wysokimi kosztami, a w gorszym przypadku z utratą spowodowaną czasem zakupu.
Trzecią przyczyną jest niewłaściwy dobór obciążenia. Podczas wyboru siłowników ważne jest, aby wiedzieć, jakie obciążenie będą one znosić. Jeśli wiemy to z pełną pewnością, wybierzmy siłownik, który jest w stanie wytrzymać nawet dwukrotność przewidywanego obciążenia. Dzięki temu nie będziemy musieli wykorzystywać maksymalnej pojemności urządzenia i eksploatować go na granicy jego możliwości, co pozwoli na bardziej efektywną i długotrwałą pracę naszego urządzenia, nie wspominając o tym, że w przypadku ewentualnego wzrostu produkcji będzie ono w stanie bez problemu wykonywać swoje zadania nawet przy zwiększonym obciążeniu.
Najczęstszym objawem niewłaściwego doboru obciążenia jest uszkodzenie siłownika podczas pracy, które nie zostało spowodowane przez czynniki zewnętrzne. Częstą konsekwencją jest przemieszczenie się jakiejś części siłownika, a przemieszczony element powoduje uszkodzenie wewnątrz siłownika. Dalszymi objawami przemieszczenia się wewnętrznych części siłownika są nieprawidłowy, niedokładny, a nawet boczny ruch tłoczyska lub jego zablokowanie. Wewnętrzne przemieszczenie może być również przyczyną problemu, jeśli urządzenie podczas pracy wydaje niespotykane dotąd, stukające, głośne dźwięki.
Podczas eksploatacji systemów pneumatycznych ważne jest, aby jak najszybciej wykrywać i naprawiać występujące problemy. Pomaga to zapobiegać awariom, wcześniejszym niż planowano przestojom oraz nieplanowanym przestojom podczas pracy.